7.-CANOAS CANADIENSES

ANEXO n.7
A MANERA DE APOYO LES INVITAMOS A VISITAR

http://blogdekayak.com/2009/04/09


Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros (parte 1)

El resultado obtenido es altamente profesional.
Esta es la memoria constructiva de una canoa canadiense de 4,80 metros y el molde en fibra de vidrio que nos permite fabricar en serie. El trabajo se realizó en un Taller de Empleo en San Fernando el pasado año. Es un trabajo muy vistoso y versátil ya que a las canoas se les puede poner y quitar una cubierta de fibra de vidrio para hacer navegaciones de mar con cubierta o sin cubierta para aguas mas tranquilas. Además tiene la opción de convertirla en TRIMARAN a vela acoplando dos patines estabilizadores mediante un fácil sistema de pasadores.
Creación de un modelo de canoa canadiense a partir de los planos de cuadernas y formas.

Moldes de la canoa
PASO 1.
Extraer las cuadernas a escala 1:1 aplicando un factor de escala y disponerlas según su forma y medida.

Estructura básica
PASO 2.
Una vez niveladas las cuadernas y colocadas a la distancia que nos indica el plano 60 cm., procedemos a colocar el revestimiento longitudinal que es el que nos define la forma de la canoa de proa a popa. Este revestimiento se hace con varetas de madera de pino de 20mm por 20mm de pared y 5 metros de longitud

Ya va tomando forma
PASO 3.
Una vez terminamos de colocar todas las varetas de proa a popa se puede decir que tenemos la forma bien definida y es cuando empezamos a colocar el forro transversal en laminas de DM con una medida de 60mm por 3 mm fijándolas a las varetas con sikaflex

PASO 4.
Cuando terminamos de forrar transversalmente toda la canoa es el momento de laminar una capa de fibra de vidrio con resina de poliéster para darle la consistencia necesaria que necesitaremos para su posterior tratamiento con productos químicos en la preparación de la superficie.

Con la capa de fibra de vidrio aplicada
PASO 5.
Cuando la capa fibra de vidrio y resina ha solidificado y tenemos una superficie regular y compacta procedemos a cubrir toda la canoa con pasta de carrocero (por su facilidad a la hora de lijar) para darle la forma definitiva corrigiendo las irregularidades hasta que obtengamos una superficie lisa con la que seguir progresando hasta la obtención del molde que nos permita fabricar canoas en serie.

Aplicación de la pasta de carrocero
PASO 6.
Cuando hemos lijado todo el sobrante de pasta de carrocero y tenemos una forma bien definida sin grandes imperfecciones aplicamos dos manos de imprimación de fondo blanco de dos componentes que nos permita lijar ya con lija de grano mas fino corrigiendo los fallos mas pequeños y preparar la superficie con el brillo necesario para comenzar a fabricar el mole en material compuesto.
Con este paso damos por concluido la fabricación del modelo.

El molde completado


Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros (parte 2)
PASO 7.
Con este paso empezamos la construcción del MOLDE, basándonos en el modelo ya concluido.
Comenzamos aplicando un tratamiento de cera desmoldeante para que una vez concluido el molde podamos despegarlo del modelo. Este tratamiento consiste en aplicar 8 manos de cera (Ferro 16) esperando 40 minutos entre una y otra y luego quitarla con un trapo de algodón limpio.
También pondremos una pestaña de aglomerado con melamina que dividirá la canoa en dos mitades exactas por la línea de crujía, es decir de proa a popa, esto permitirá que el molde tenga salida, y que las futuras piezas que se fabriquen en él puedan desmoldearse.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros


Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros

PASO 8.
Una vez que hemos terminado de colocar la pestaña y de aplicar todo el tratamiento de cera desmoldeante protegeremos con plástico una de las mitades de la canoa y solo fabricaremos en la otra parte el molde.
Comenzamos aplicando una capa a pistola de gel coat negro molde que es el indicado para la fabricación de moldes por sus características de resistencia, su espesor será de 1.6 milímetros.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros

PASO 9.
Cuando el gel-coat ha curado comenzamos la laminación de capas de fibra de vidrio impregnadas en resina de poliéster isoftalica (es la indicada para ambientes marinos).
La fibra de vidrio que utilizamos es de diferentes formatos y gramajes:
-Velo tipo C. 25 gr/m.: Fino fieltro de vidrio de gran adaptabilidad que hace que la unión al gel-coat sea de calidad
-Mat 300. Fieltro de vidrio de hilos cortados
-Roving 500. Tejido de vidrio de hilos continuos, proporciona gran resistencia a las tensiones.
-COREMAT. Material que utilizamos de núcleo, proporciona resistencia sin aumentar el peso del molde.
SECUENCIAS DE LAMINACION:
-La catalización de la resina se hará con peroxido de M.E.K.con una proporción de 1.%
-La primera secuencia es una sola capa de velo tipo C de 25 gr.
-La segunda secuencia se lamina una sola capa de mat 300 gr
-La tercera secuencia son 2 capas de mat 300gr.
-La cuarta secuencia son 2 capas de mat 300 y 1 de roving 500 gr. (dispuesto entre los dos mat)
-La quinta secuencia es una laminación en sándwich de 1 mat 300 gr. 1 núcleo de
Coremat. 1 roving 500gr. 1 mat 300 gr.
Las secuencias se realizan una a una teniendo que esperar que cure la anterior para seguir laminando evitando sobre calentamientos que pueden producir deformaciones y desmoldeo de la pieza antes de terminarla.
La colocación de las capas se realiza en seco, impregnadotas con resina una vez colocadas en el molde con un rodillo de lana. El asentamiento definitivo se realiza por medio de un rodillo metálico acanalado que con varias pasadas sobre las capas impregnadas en resina elimina las burbujas de aire existentes y compacta toda la laminación.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros

La colocación de una laminación en sándwich en la construcción de un molde es fundamental ya que nos proporciona gran resistencia y rigidez y nos alivia peso lo que supone un ahorro de material y facilidad a la hora de moverlo.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros

PASO 10.
Ya hemos terminado la mitad del molde, es el momento de fabricar la otra mitad.
El primer paso es quitar la pestaña de madera con melamina que dividía el molde en dos mitades iguales y empezar a preparar la superficie del modelo para repetir todo el proceso en la parte que nos queda.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros

REPETICION DEL PROCESO:
-Aplicación del gel-coat
-Secuencias de laminación.
-Colocación del sándwich de COREMAT.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros

PASO 11.
En este paso colocamos unas patas al molde y nos preparamos para el desmoldeo (separación del molde del modelo)

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros

El desmoldeo se realiza metiendo unas cuñas de madera por la pestaña que hemos creado, este movimiento nos dará un molde en dos mitades iguales y muchas facilidades para su manipulación y para los trabajos que se van a realizar en él.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4'80 metros

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros
Con este paso concluye la fabricación del molde.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros




Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros (parte 3)

PASO 12.
EMPEZAMOS LA FABRICACION DE CANOAS EN SERIE.
Lo primero es preparar la superficie del molde proporcionándole el brillo necesario con un pulimento de siliconas, este brillo además de embellecer las canoas resultantes nos facilitarán su desmoldeo.
Seguidamente aplicaremos un tratamiento de cera desmoldeante (ferro 16) un total de 8 capas, una a una y con un tiempo de espera de 1 hora antes de quitarla con un trapo limpio de algodón y aplicar una nueva mano.
Con esto se puede decir que tenemos el molde preparado para la fabricación de canoas en serie.
Una vez el molde preparado, con unas buenas condiciones de brillo y con el tratamiento de cera desmoldeante aplicado, el siguiente paso es aplicar el gel-coat al molde, este será la pintura que vestirá a la primera canoa, el gel-coat que utilizaremos es uno de tipo isoftálico de color blanco indicado para ambiente náutico por su poca capacidad de absorción de agua, su buen comportamiento a los cambios de temperatura, ambientes químicos y buena resistencia mecánica. Se aplicará disparado a pistola hasta tener una película de 1.2 mm. La canalización de este gel-coat es con peroxido de M.E.K. con una proporción del 1.5%.
La aplicación del gel-coat al molde se hará a cada mitad del mismo por separado, incluso la laminación de la canoa se hará por separado hasta completar todas las capas, es al final cuando se unen las dos mitades y se lamina la unión.
La pestaña quedará limpia en todo momento ya que es la que nos indicará la posición exacta de unión de las dos mitades, para esto la forraremos con cinta de carrocero.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros
PASO 13.
Una vez que el gel-coat ha gelificado comenzamos la laminación, en esta ocasión las fibras mas utilizadas serán las del tipo ROVING, ya que estructuralmente son las mas fuertes y absorben muy poca resina lo que es bueno para aligerar el peso de la embarcación.
La resina es: Resina de poliéster isoftálica y la canalización se hará con Peroxido de M.E.K. en una concentración del 1%.
La canalización está comprendida entre el 1 y el 3% por kilogramo de resina, nosotros utilizaremos el margen menor por encontrarnos en una época del año donde la temperatura es alta.
SECUENCIAS DE LAMINACION.
1ª Secuencia: 1 mat 3oogr
2ª Secuencia: 1mat 300gr- 2 roving 500gr
3ª Secuencia: 1 roving 500gr- 1 mat 300gr.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros
PASO 14.
Cuando la laminación haya curado, unimos las dos partes del molde y las apretamos con unos tornillos.
Tenemos que laminar la unión de las dos partes de la canoa de manera que cuando separemos el molde metiendo unas cuñas por la pestaña, la canoa sea un solo cuerpo.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros
PASO 15.
Cuando la canoa esté lo bastante curada para extraerla del molde, esto será en dos días, la desmoldeamos. Primero quitando los tornillos que unen las dos partes del molde y meter unas cuñas de madera para obligar al molde a separarase y dejar la canoa libre.
Una vez desmoldeada empezaremos el PROCESO DE TERMINACIÓN con las siguientes fases:
-LIJADO DE INTERIORES Y PINTADO CON TOP-COAT GRIS.
Con una lijadora orbital y lija de grano 60 lijaremos todo el interior de la canoa, preparando la superficie para pintar con top-coat gris claro todo el interior
-CREACIÓN DE DOS ESPACIOS ESTANCOS EN PROA Y POPA.
Cerraremos la proa y la popa de la embarcación laminando una plantilla de material compuesto creando un espacio estanco imposibilitando la entrada de agua de un lado a otro con esto nos garantizamos la insumergibilidad de la embarcación.
Para aprovechar estos espacios colocamos unos tapones de registro roscables por los que podemos acceder y utilizarlos como tambucho para dejar algunos objetos.(documentación, cámara de fotos, llaves,etc..)
-FABRICACIÓN Y COLOCACIÓN DE ASIENTOS.
Los asientos de esta canoa canadiense los haremos con madera de pino que aunque sea lo único que hay en la embarcación que no es de material compuesto da un toque tradicional y embellece la embarcación.

Fabricación de Modelo de Canoa Canadiense de 4′80 metros

A MANERA INFORMATIVA
LES INVITAMOS A VISITAR
http://poliesternautico.blogspot.com/

Poliéster Náutico
Publicado el 25 de Mayo de 2009 | 11:54 pm por ivan en Artículos

Las maquetas son una parte importante del blog
El blog Poliéster Náutico pertenece al autor de los artículos que han interesado tanto últimamente acerca de la construcción de una canoa trimarán. Allí podéis acudir para informaros mejor acerca de la reparación y construcción de canoas. Por supuesto, podéis plantearle allí mismo vuestras dudas acerca de los artículos que hemos publicado aquí.
En el blog podréis encontrar cómo construir la cubierta paso a paso para navegar por mar, encontraréis mucho material multimedia para el aprendizaje, construcción de maquetas…


Las canoas canadienses tienen limitaciones a la hora de navegar en mar abierto y con oleaje, por ese motivo vamos a diseñar una cubierta que podamos colocar en nuestra canoa cuando navegemos en mar con oleale pero que al mismo tiempo podamos quitar y conservar la canoa descubierta para navegar por los caños de manera tranqila.
Todo ello debe de hacerse de manera rápida, efectiva y comoda.....todo un reto hasta ahora nunca visto.



FABRICACION MOLDE CUBIERTA CANOA


PASO 1.

Para conseguir una cubierta que se adapte en medida y forma a las canoas que ya tenemos, utilizamos el modelo original de la canoa que hemos fabricado con anterioridad y por el cual hemos fabricado el molde de las canoas.


Lo primero es forrar con madera de D.M todo el hueco superior de la canoa, esto nos proporcionará una base en la que poder diseñar los habitáculos y la estructura superior. Este tablero de D.M. lo atornillaremos con rosca madera al modelo de la canoa para que su adaptación al nivel de la cubierta sea total y corregir las formas.




PASO.2

Una vez que hemos colocado el tablero a medida en la parte superior del modelo, pasamos a diseñar la cubierta.

Primero diseñaremos los dos habitáculos desde donde se manejará la canoa, estos deben ser proporcionados a las medidas de la cubierta y además deben ir situados en un lugar que favorezcan a la navegación, ya que el peso de los ocupantes es determinante para un buen comportamiento de la embarcación en el agua.



En estos habitáculos diseñaremos un faldón en el borde superior que además de fortalecer la estructura servìrá de respaldo para facilitar la navegación.





Para evitar que el oleaje entre en los habitáculos diseñaremos tanto en proa como en popa una caida a dos aguas de manera que el agua no se estanque en la cubierta.



PASO 3.

Una vez terminado el formero de madera suavizamos todos los ángulos que nos producen al colocar unas maderas encima de otras. Esto lo haremos con pasta de carrocero aplicada con una espátula de radios (forma curva). Después lijaremos primero con lija de grano 80 hasta llegar a grano 800 para corregir irregularidades y dar continuidad a las líneas de la cubierta.

Cuando todos los radios estén terminados aplicamos un fondo de imprimación lijable con un rodillo, esto servirá para corregir la porosidad de la madera y proporcionar una superficie lisa y homogenea.
Este fondo una vez que seque se lijará con lija de 120 de grano.



PASO 4.

Para conseguir un buen acabado es necesario aplicar una segunda mano de fondo de imprimación, esta vez lo aplicaremos a pistola de aire comprimido. Cuando seque se volverá a lijar pero esta vez con una secuencia de lijas de grano fino, desde 180 a 800que den un buen terminado corrigiendo todas las rayadas que producen las lijas de grano gordo.

Terminado el proceso de lijado `pulimos toda la superficie con un pulimento de siliconas y una pulidora orbital para proporcionar el brillo necesario en la fabricación de un molde.

CON ESTE PASO CONCLUYE LA FABRICACION DEL MODELO



PASO 5.

Comenzamos la fabricación del molde aplicando un tratamiento de cera desmoldeante para que una vez concluido el molde podamos despegarlo del modelo. Este tratamiento consiste en aplicar 8 manos de cera (Ferro 16) esperando 40 minutos entre una y otra y luego quitarla con un trapo de algodón limpio.

Una vez retirada la última mano de cera pasamos al pintado del modelo aplicando una capa a pistola de gel coat negro molde que es el indicado para la fabricación de moldes por sus características de resistencia, su espesor será de 1.6 milímetros. Necesitamos una capa de gel-coat con un espesor superior al normal por el desgaste que sufrirá el molde con el paso del tiempo, ya que sobre el fabricaremos todas las cubiertas que necesitamos.

Cuando el gel-coat cure comenzamos el proceso de laminación.
La fabricación de un molde requiere un espesor de capas de fibra de vidrio bastante elevado, es necesario construir un molde fuerte que aguante los procesos de fabricación que conllevara la construcción de las cubiertas que necesitaremos.


PASO 6.

Para la fabricación del molde utilizaremos resina de poliéster isoftálica, que es la indicada por sus características de dureza y resistencia.
La catalización será con peroxido de M:E:K. en una proporción del 1.5%.
Las fibras utilizadas van desde fieltros de hilos cortados hasta tejidos roving biaxiales.

SECUENCIAS DE LAMINACION.

1ª SECUENCIA.
1 velo de 25gr.

2ª SECUENCIA.
1 mat de 300gr.

3ª SECUENCIA.
2 mat 300gr
.
4ª SECUENCIA.
1mat 300gr- 1 roving 500gr- 1 mat 300gr

5ª SECUENCIA.
1 mat 300gr- 1 núcleo de coremat 3mm- 1 roving 500gr- 1 mat 300.
En esta secuencia realizamos una laminación en sanwich utilizando un núcleo de coremat, este tipo de construcción se utiliza para conseguir buena resistencia con poco peso.




CON ESTE PASO CONCLUIMOS LA FABRICACION DEL MOLDE.

PASO.7

Es momento de preparar la superficie del molde y comenzar a fabricar las cubiertas.

Primero se pule y abrillanta con una pulidora de bajas revoluciones.

Después se aplica un tratamiento de cera desmoldeante y se aplica una capa de gel-coat a pistola.

Cuando el gel-coat gelifique comenzamos la laminación.

1 velo de 25 gr

1mat 3oo gr

1mat 300 gr - 1 roving 500 gr - 1 mat 300 gr.


Ya solo nos queda desmoldear la pieza de cubierta, cortar los filos sobrantes y ajustar a la canoa.


El sistema de anclaje que unirá la cubierta a la canoa sera por medio de unos tornllos de latón con la tuerca embutida en la fibra de la regala, por comodidad y estética.

También pegaremos en todo el contorno de la cubierta una junta torica de 6 mm para asegurar la estanqueidad.











PUBLICADO POR POLIESTER NAUTICO EN 7:37 0 COMENTARIOS ENLACES A ESTA ENTRADA
ETIQUETAS: FABRIC. CUBIERTA DESMONTABLE

CONSTRUCCION MAQUETA PESQUERO


FABRICACION DE UN MODELO DE BARCO PESQUERO TRADICIONAL ESCALA 1:25. PARA LA POSTERIOR FABRICACION DE UN MOLDE.



PASO 1.

Marcar todas las cuadernas en madera a escala 1:25 según plano y cortarlas para disponerlas sobre la quilla creando el esqueleto de la embarcación con todas sus partes bien definidas.






PASO 2.

Rellenamos todos los huecos que hay entre las cuadernas con poliuretano expandido y perfilamos lijando con inerciadores hasta crear una superficie bien definida que nos marque la forma del casco








PASO 3.

Una vez que hayamos terminado de lijar todo el sobrante de poliuretano utilizando las cuadernas de madera como guia y tengamos la forma del casco bien definida aplicaremos una capa de fibra de vidrio con resina de poliéster para darle la consistencia necesaria para seguir trabajando.





PASO 4.

Cuando solidifique la capa de fibra de vidrio y resina y el casco tenga la suficiente consistencia comenzaremos el proceso de enmasillado con pasta de carrocero definiendo bien la forma del casco y preparando la superficie con un aspecto liso libre de irregularidades.




PASO 5.

Una vez perfilado el casco con pasta de carrocero colocamos una base que nos defina la tapa de regala de la embarcación y pasamos a aplicarle un fondo de imprimación el cual nos corregira los ultimos defectos y nos proporcionara una superficie homogenea y con la cualidad de brillo necesaria para la fabricación del molde.



FABRICACION MOLDE PESQUERO

PASO 6.

Es momento de comenzar a fabricar el molde del casco en material compuesto, lo primero es colocar una pestaña de madera a lo largo de toda la quilla que divida el barco en dos mitades iguales y aplicar a una de ellas gel-coat negro molde, que es la pintura exterior del molde con unas cualidades de brillo y dureza especiales




PASO 7.

Una vez que el gel-coat ha secado se empieza el proceso de laminado con fibra de vidrio y resina de poliéster (solo a la mitad que hemos pintado).Debemos poner un número de capas suficientes para que el molde tenga una consistencia que nos permita fabricar sobre el un número indefinido de piezas.



PASO 8.
Cuando la primera parte del casco ha solidificado quitamos la pestaña que divide el barco en dos mitades y repetimos el proceso con la otra mitad, así tendremos el molde terminado de laminar




PASO 9.

Una vez que la laminación ha solidificado procedemos a despegar el molde del negativo o modelo,( este proceso se llama desmoldeo ) y a preparar su superficie primero con lija de grano muy fino después con pulimento para darle brillo y por último un tratamiento de cera desmoldeante que nos permita fabricar sobre él un número indefinido de piezas que es la finalidad principal de un molde.





.............CONTINUARA........
PUBLICADO POR POLIESTER NAUTICO EN 7:54 0 COMENTARIOS ENLACES A ESTA ENTRADA
ETIQUETAS: MAQUETA PESQUERO 1METRO

FOTOS, VIDEOS Y CURIOSIDADES
Esta sección la quiero dedicar a las construcciones y reparaciones en materiales compuestos en aplicaciones náuticas y no náuticas que a lo largo de mi carrera profesional de 14 años he podido documentar unas veces interviniendo en el proceso y otras veces como mero espectador